本项目针对数字光处理（DLP）光固化 3D 打印在微结构制造中面临的精度瓶颈问题——包括投影像素尺寸限制、光场分布不均及固化过程不可实时监测等核心挑战，提出一套融合光学增强与视觉反馈的高精度闭环控制系统解决方案。通过创新 设计透镜组合实现投影光路缩放，优化光场均匀性并建立标定模型，突破硬件物理 限制；集成工业相机对固化界面进行实时监测，开发基于边缘检测与区域分割的先 进算法，精准识别欠填充缺陷；构建曝光能量-固化响应动态模型，结合度调制与抗锯齿补偿算法，实现曝光参数自适应调整，显著提升线宽精度与复杂曲 面成形质量。

项目严格遵循质量功能展开（QFD）规范，将打印精度、效率、材料兼容性等 六大客户需求转化为五项核心工程措施：含光路仿真与透镜选型的高精度光学系统 设计、实时图像处理算法开发、支持参数调控与数据存储的集成化控制软件平台搭建、及硬件平台优化。执行计划分三阶段推进：完成光学设计、机械装配及相机标定，开发实时监测算法与闭环控制软件；通过微针阵列等典型应用验证打印性能，并优化系统集成方案。

1、构建出一台功能完善、具有展示性和实用性的模型样机，注重打印质量及精度。

2、将高分辨率光学透镜设计、相机实时监测与灰度调制曝光策略相结合，通过透镜组合实现投影缩放与成像增强，在有限光机条件下获得更小的有效成形尺寸。

3、结合图像处理与误差识别算法，捕捉打印过程中的形貌偏差和光剂量分布不均；进一步将这些监测结果反馈到曝光参数与灰度图案生成中，实现对打印过程的闭环调整与精细补偿，从而显著提升小尺寸结构与复杂轮廓的成形质量。

成功开发具备高精度的 DLP 原型机；完成 DLP 高精度打印系统的光学设计与硬件平台设计，完成基于视觉反馈的高精度 DLP 算法设计。进行微针阵列、TPSM周期结构等多种精密结构的打印测试，实现了较小的正负分辨率，使用缺陷打印件进行测试，验证机器能够完成对缺陷的反馈与补偿。